전자상거래와 다품종 소량 주문 환경에서는
“한 주문씩 처리하는 방식”으로는 처리량 한계에 도달합니다.
* 주문 수 증가
* 주문 단위 소형화
* 출고 리드타임 단축 요구
* 인력 확보의 어려움
이 환경에서는 다수 주문을 묶어 동시에 처리하는 전략이 필요합니다.
배치 피킹 자동화는:
* 여러 주문을 하나의 Batch로 구성
* ASRS가 필요한 SKU를 순차적으로 제공
* 작업자가 동시에 여러 주문에 동일품목을 분배
즉,
“Goods-to-Person + 다중 주문 분배” 구조입니다.
ASRS + Put Frame + Pick Cart + PPS가 하나의 워크존을 구성합니다
1️⃣ Color Pick (Moving cart 기반)
색상 기반 동시 피킹 전략
* ASRS마다 색상 지정
* Pick-to-Light + Put-to-Light 연동
* 작업자는 색상만 따라 작업
* 피크 시 인력 즉시 추가 가능
핵심특징:
* 작업자 고정 없음
* 즉시 확장 가능
* 교육 단순
2️⃣ Frame Pick (고정 Frame 기반)
프레임 구조에서 주문을 분배하는 고정형 전략
* 주문 바구니를 카트에 적재
*Put Frame 뒤에 정렬
* ASRS가 SKU 제공
* Pick-to-Light로 피킹
* Put-to-Light로 주문별 분배
* 완료 시 카트 이동
핵심 특징:
* 최대 36 주문 동시 처리 (Case 기준)
* 보행거리 최소화
* 단일 터미널 운영
* 정확도 99.9% (VBM + Frame Pick 조합)
* 70% 피킹 속도 향상
* 정확도 99.9%
* 피킹 시간 75% 절감
* 피킹 속도 70% 향상
* 공간 활용 300% 증가
이 수치는 배치 피킹 전략이 단순 분배 기술이 아니라
운영 구조 혁신임을 보여줍니다.
* 2~6대 ASRS 구성 가능
* 워크존 내 보행거리 12m 이하
* 주문 카트 교체 즉시 Rolling Batching
* 수요 증가 시 즉시 인력 추가
→ 배치 완료를 기다리지 않고 신규 주문 투입 가능
Color Pick 적합 환경
* 주문 변동 폭이 큰 환경
* 단기간 피크 대응 필요
* 유연 인력 구조
Frame Pick 적합 환경
* 대량 출고 센터
* 높은 정확도 요구 산업 (제약, 의료)
* 체계적 분배 필요 환경
배치 피킹 자동화는 다음으로 구성됩니다:
* ASRS (Miniload-in-a-Box / Shuttle/ Megamat 등)
* Put Frame: Frame pick
*Pick Cart: Color pick
* Kardex Power Pick System
* Interface (JMIF 기반 ERP/WMS 연동)
